В Набережных Челнах и Елабуге сегодня завершает свою работу форум по внедрению системы бережливого производства, организованный ТПП автограда и ОАО "КАМАЗ". На нем топ-менеджеры и специалисты разных компаний изучают методы внедрения японской лин-технологии – системы организации производства, которая направлена на минимизацию потерь. Похоже, в кризис до наших предпринимателей и гендиректоров стало доходить, что пора думать об эффективности.

МИНИМУМ ПОТЕРЬ, МАКСИМУМ КАЧЕСТВА

Для начала нелишним будет дать небольшое пояснение. Lean (лин) переводится с английского как постный, без жира, стройный. В России более распространен смысловой перевод – бережливое производство. Отцом-основателем лин-технологий считается Тайити Оно, который в середине 1950-х годов начал выстраивать особую систему организации производства, названную Toyota Production System (TPS). Она-то и стала известна в западной интерпретации как lean. Книга Вумека и Джонса "Бережливое производство. Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании" впервые появилась в переводе в России в 2004 году.

Целями лин являются: минимизация трудозатрат и сроков создания новой продукции; гарантия поставки продукции заказчику; максимальное качество при минимальной стоимости. Основная идея заключается в устранении потерь любой деятельности, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности.

Тайити Оно определил семь типов потерь: из-за перепроизводства; времени из-за ожидания; при ненужной транспортировке; из-за лишних этапов обработки; из-за лишних запасов; из-за ненужных перемещений; из-за выпуска дефектной продукции. Существуют также ещё два источника потерь – "нагрузка, превышающая возможности" и "неравномерность нагрузки".

Сначала концепцию лин применяли в автомобилестроении, затем адаптировали к условиям непрерывного производства, а потом в торговле, сфере услуг, коммунальном хозяйстве, здравоохранении и так далее.

ВАША СИСТЕМА НЕ РАБОТАЕТ ТАК, КАК ВЫ ЭТО ПРЕДПОЛАГАЕТЕ

Сегодня в Челнах в рамках форума состоится подписание соглашения о сотрудничестве по внедрению лин между министерством промышленности и торговли Татарстана и Японским центром Нижнего Новгорода. Свои подписи на документе поставят министр промышленности и торговли РТ Равиль Зарипов и директор Японского центра Оиси Сохэи. Вчера работа форума началась с пленарного заседания. После протокольных приветствий к трибуне вышел директор группы внедрения системы Lean Manufacturing, тренер российской лин-школы, американец Майкл Вейдер, который с первых слов попытался встряхнуть зал ДК "Энергетик":

– Моя задача - разбудить вас! – сказал американец.

Вейдер рассказал, что бывает в России с 2002 года и следит за развитием нашей страны уже семь лет.

– Почему конкурентоспособность Китая и Индии растет, а России – нет? Почему россияне не гордятся лейблом "сделано в России"? Ваша страна первой отправила человека в космос. Вы были лидерами в освоении новых технологий. Что случилось? Почему последние 40 лет Россия падала в пропасть? За последние годы объем промышленного производства в России несколько вырос. Но произошло это во многом благодаря нефтедобывающей отрасли. А как же насчет малого бизнеса? – засыпал вопросами участников семинара американец.

Затем он сам же попытался ответить на них. Когда Вейдер был в Китае, у него спросили: "Как мы можем использовать лин-инструменты?". В Индии спросили: "А почему мы должны использовать лин-инструменты?". В России же он столкнулся с тем, что много компаний просто не хотели меняться.

– Почему они не хотят меняться? – снова задал вопрос Вейдер. – Потому что это заставит их работать. Если кто-то скажет вам, что лин-методы простые, но они не работают, то он просто врет. Это очень сложная работа. Когда я начинаю работать с российским предприятием, первым делом заставляю генерального директора прийти к простому рабочему и поработать на его станке. Вы не должны сидеть в офисе и думать, как применить лин-методы, вы должны пойти в цех и применить их, – отметил американец.

Он также акцентировал внимание участников форума на том, что лин-технологии можно использовать не только в промышленной сфере. Допустим, в вашей организации уже лет 10 работает менеджер среднего звена. Что-то сломалось и нужно купить запчасть, стоимостью 20 тысяч рублей. Сколько ему нужно собрать подписей, чтобы получить разрешение по покупку этой запчасти? Три? Четыре? Или пять?

– Это ваш менеджер! Он работает у вас уже 10 лет! Разве вы ему не доверяете? Если доверяете, то хватит всего две подписи – директора и бухгалтера. Зачем же остальные? Речь ведь не идет о миллионной покупке, – удивлялся Вейдер.

Далее он привел другой пример. Кто из нас не теряет хотя бы один час на работе, ожидая кого-то? А вы измеряли эти ожидания в рублях?

– Невозможно организовать работу так, чтобы совсем не ждать. Но если у вас компания, в которой работает 500 человек, и если вы уменьшите время ожидания на 15 минут, вы получите экономию в 1,5 млн. рублей в год, – заметил Вейдер и снова задал вопрос. – А вы сами всегда начинаете совещания вовремя и вовремя их заканчиваете?

Тут выступающий снова вернулся к вопросам, обозначенным как тема его доклада: "Почему лин? Почему в России? Почему сейчас?"

– Лин – это самый быстрый способ возврата инвестиций, это способ быстро стать конкурентоспособным на мировом рынке. Если вы не будете использовать лин-методики, то вы останетесь за бортом мировой экономики. Русские – гордый народ. Но в отличие от Китая вы только-только начинаете просыпаться от спячки. У вас же есть много возможностей, огромный потенциал! Топ-менеджерам российских компаний надо начать сначала: взять в руки материал, из которого изготавливается ваш товар, пройти по всей технологической цепочке и дойти до склада, откуда ваш товар забирают покупатели. Если вы это сделаете, то вы очень сильно удивитесь. Ваша система не работает так, как вы это предполагаете. Выйдите из своего офиса и вы узнаете, как она работает. Если вы будете делать то, что вы всегда делали, вы получите то, что всегда получали. Вы должны сделать что-то по-другому. Не как японцы или американцы, сделайте что-то свое, российское, – заключил Вейдер.

ВЛОЖИЛИ 24 МИЛЛИОНА, ПОЛУЧИЛИ ПОЧТИ 3 МИЛЛИАРДА

"Что-то свое" сделали на КАМАЗе. Челнинский автогигант разработал собственную лин-технологию, которая называется "ПСК – производственная система КАМАЗ". Председатель комитета по развитию ПСК Игорь Медведев рассказал вчера на форуме, чего камазовцы смогли достичь, внедряя ПСК с января 2006 года по октябрь 2009 года.

– С 2006 года началось обучение. На сегодня им охвачено 100 процентов персонала. Очень важно, чтобы ни одна инициатива работников не осталась незамеченной. Человек должен видеть, как его идея, пусть даже самая маленькая, ценится предприятием, как она реализуется. Предложения мы рассматриваем в течение трех дней, и решение сообщаем независимо от того, принято оно к реализации или отклонено. Сегодня на одного камазовца приходится 1,25 предложения в год, у Тойоты – 10, – сказал Медведев.

В 2007 году КАМАЗ активно изучал передовой опыт мировых автопроизводителей, прежде всего японских. В 2009 году появился совместный проект с компанией Даймлер по интеграции двух производственных систем.

– Этот проект является уникальной возможностью не только для КАМАЗа, но и для всего российского автопрома приобщиться к самым современным технологиям управления производственными системами. Кроме того, занимаясь развитием собственной системы, мы должны вовлекать в процессы наших поставщиков, дилеров, производителей спецтехники, сервисных центров, – отметил Медведев.

Он также привел несколько конкретных примеров эффективности применения лин-методов. Так, в цехе сборки кабин автомобильного завода КАМАЗа снизили такт с 300 до 250 секунд, запас деталей и узлов сократили на 73 млн. рублей. КАМАЗ-Дизель на сборке двигателей сократил такт с 115 до 86 секунд, запас комплектующих – в два раза. На главном сборочном конвейере такт сокращен с 900 до 690 секунд, запас комплектующих – на 20 млн. рублей.

Как отметил Медведев, за последние полтора года за счет внедрения инструментов бережливого производства на КАМАЗе убрано за ненадобностью около 11 тыс. штук крупногабаритной тары, заполненной невостребованными комплектующими. Реализовано 85382 проекта, высвобождено 4,5 тыс. оборудования и 364 тыс. кв. метров производственных площадей (фактически на них можно разместить четыре больших предприятия). Затраты на лин-технологии составили 24,4 млн. рублей, а экономический эффект – 2,8 млрд. рублей.

Равиль Сабиров,
фото автора